随着船舶大型化的不断发展，原来岸桥配置的单箱集装箱吊具效率问题日益凸显。在不改变岸桥整体结构的情况下，如何最大限度的提高其效率成为一个重要的研究方向。

今天向大家介绍一个新的思路，在不改变岸桥结构的前提下，将原单箱吊具更换为双箱吊具，实现可以同时起吊两只空箱集装箱或一只重箱集装箱。 

一:机械方案改造

1. 新增加一台集装箱双箱吊具，型号为：QTH45L型。该吊具用于码头前沿岸桥，需要进船舱作业。岸桥起升速度：90m/min(满载)、180m/min(空载)。

2. 吊具自重：11.5吨（标准双箱吊具自重为13.5吨，为保证原岸桥的额定起重能力，新双箱吊具采用轻型设计方案）。

3. 吊具机械接口：双箱吊具机械接口与现场在用的单箱吊具相同。吊具与上架的连接形式为四转销式，连接处开档尺寸（即上架转销中心矩）为5200mm×1300mm，吊具锁孔板尺寸为Ф155mm×80mm（开档和锁孔与现场单箱吊具互换）。

4. 吊具适用范围：符合ISO标准的20英尺、40英尺和45英尺、双20英尺集装箱。

5. 吊具额定起重量（吊具下）：41t（单箱）、10t（双箱空箱）。吊具端梁四角每一转销旁有起重吊耳，额定起重量10t。

6. 适用的环境温度：-15℃ ~ +45℃。

7. 吊具是可伸缩式的，可以满足20英尺到45英尺的变化。吊具的伸缩运动靠液压马达驱动，通过减速箱用套筒滚子链拖动，液压马达采用进口产品。

8. 吊具可实现0～1600mm的双箱分离功能，通过安装在底梁内部的平移油缸驱动。

9. 吊具转销机构是由液压油缸直接驱动与转销配合的转柄实现开闭锁，每套机构驱动一个转销动作。四套机构置于吊具两端的横梁内，四套机构置于吊具中部的结构内，共计八套转销机构。转销采用机械联锁形式，转销采用球面轴承浮动式支承的安装方式。

10. 设于吊具两端横梁内的转销机构的液压动力和电控信号是通过穿越拖链的油管和电缆来传递的。

11. 在吊具的四个角上，采用大扭矩摆动油缸活动导板装置。

12. 吊具箱梁两端采用减磨块型式，以保证吊具伸缩平稳。伸缩梁尾部安装滚轮装置，以减小伸缩阻力。

13. 吊具上的所有动作均采用液压驱动，动力源采用进口油泵。整个系统的布置为分组件安装，在吊具底梁结构的中部安装有整体式的液压动力站，两端部的横梁上各有一套阀组，控制转销和导板动作。

14. 吊具的液压动力站的油箱用不锈钢制造。

15. 吊具上的各加油孔均安装平头PT1/4"不锈钢油嘴。

16. 伸缩时间20’-45’：≤35S，转销开闭锁时间：≤1.0S。导板翻转180o时间：5-7S，双箱平移时间（0～1600mm）：～25S（空载）、～35S（满载）

17. 吊具主体产品颜色为：黄色，色标号：RAL1003。

18. 其余未尽事宜按ZPMC标准执行。

二：电气改造方案

现场单箱吊具与主机连接为点对点模式，吊具电缆总芯数为49芯，余17芯备用芯。双箱吊具与主机连接同样采用点对点通讯模式。新增加12个吊具信号及指令，分别为：

 （1）中锁上（单箱）信号        

 （2）中锁下（双箱）信号

 （3）吊具TTDS故障信号          

 （4）吊具TTDS旁路指令

 （5）中锁下（双箱）指令         

 （6）中锁上（单箱）指令

 （7）双箱伸指令                

 （8）双箱缩指令

 （9）记忆位置1设定指令         

 （10）记忆位置1返回指令

 （11）记忆位置2设定指令        

 （12）记忆位置2返回指令

增加12芯双箱信号及指令后，原吊具电缆尚余5芯备用芯。

小车架至司机室吊具控制柜之间原电缆芯数不够，增加一根单独的 16芯的多芯电缆，以满足双箱控制需要。司机室联动台进行改造，修改右侧操作台增加双箱吊具控制功能，增加三个指示灯按钮及五个复位开关。司机室联动台与吊具柜之间，通过内部电缆连接。明细如下：

  1#孔：单箱状态指示灯（绿色）

  2#孔：双箱状态指示灯（蓝色）

  3#孔：TTDS故障状态指示灯（红色）

  4#孔：三位自复位选择开关（双箱伸/缩操作）

  5#孔：三位自复位选择开关（记忆位置1设定/返回）

  6#孔：三位自复位选择开关（记忆位置2设定/返回）

  7#孔：二位选择开关（单/双箱切换）

  8#孔：原操作台已有，保留

  9#孔：二位自复位钥匙开关（TTDS旁路操作）

（本文来自ZPMC 徐进权）

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