按原工艺淬火后工件普遍存在硬度低、变形大、易开裂、效率低及淬火液回收难等问题。具体检测结果如下：辅刀厚度两侧5mm处硬度未达设计要求，硬度为46～56HRC。变形量较大，平面最大变形为3～3.2mm，立面最大变形为3.9～4.2mm，回火后校直困难。

1.分析问题

（1）硬度低

由于破碎辅刀淬火面为7.5°斜面，且为平面，采用平面感应器进行操作时电流分散，加热速度慢，导致加热层过深，辅刀淬火面为斜面，感应器的喷水孔不能有效的对厚度两侧进行冷却，导致局部硬度过低。

（2）变形大

由于工件形状细长，在加热过程中工件很容易发生变形，感应器需随时调整，工人淬火操作难度大。

（3）易开裂

由于设计要求破碎辅刀两侧不允许倒角，淬火过程中因为尖角效应造成尖角处温度高，容易造成开裂。

（4）其他

由于工件淬火冷却时为聚乙烯醇喷冷，现有淬火机床没有直接的冷却回收设备，淬火液直接落到地面，造成浪费。

2.解决办法

针对硬度低的问题，通过研究讨论决定，对感应器形状进行改造。

导磁体的作用是改变电磁线方向，以提高感应器的效率，使能量集中到所需加热的零件表面，把外形带有尖角、棱边的突出部分的工件，置于感应器中加热时，若感应器与工件之间的间隙相等，则工件的尖角处通过的磁力线密、感应电流密度大、加热速度快，以致工件尖角处往往产生过热，继而形成尖角效应。为了避免尖角效应，将工件尖角处感应器的曲率半径加大，使工件与感应器的间隙也适当加大，这样工件各处的加热速度和温度比较均匀。改进后也能有效避免尖角处降温速度快的问题，同时能增加感应器的冷却能力，减少电流分散，提高加热效率。

经研究在平面感应器上镶装合适导磁体，强化临近效应，提高平面加热的效率，减少工件变形。制作与淬火面相符合的角度校直工装，减小校直难度。

选择经验丰富的员工操作，能够准确把握尖角处温度，减少开裂倾向，并能及时调整感应器位置，防止感应器与工件相碰，烧化工件。

制作简易工具，使其与感应器喷水孔角度一致，阻挡淬火液喷洒出回收桶外，减少浪费。

（本文来自微信公众号- 热处理生态圈）

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