随着商品混凝土的推广应用，采用输送泵进行混凝土的运送，大大地提高了混凝土的施工效率和机械化水平，这种施工技术被广泛地应用于桥梁、公路、水利、楼宇等建筑的施工。

用于泵送的混凝土必须符合《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10，不适宜泵送的混凝土将加剧泵机的磨损，降低施工效率，造成资源的浪费。堵泵现象是我们不愿看到的，那么如何来预防混凝土输送过程中的堵泵、堵管现象呢？现就以下几点原因加以分析：

1混凝土自身的原因

1.1混凝土的和易性

混凝土的和易性直接反映了混凝土的泵送性能，混凝土的可泵性一般用10s时的相对泌水率S10（不宜超过40%）来表示。混凝土在泵送过程中的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般控制在100～200mm范围内，对于距离长和高度大的情况，泵送一般需严格控制在160mm左右。坍落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易发生离析而造成堵管。

1.2骨料的使用技术

粗骨料要符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法》的规定，采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%，卵石的可泵性好于碎石。颗粒粒径不宜太大，粗骨料的最大粒径与输送管径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1∶3，对卵石不宜大于1∶2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1∶3～1∶4；泵送高度大于100m时，宜在1∶4～1∶5，否则不宜泵送，易引起堵管。细骨料应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定，宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。由于材料的不同，配制混凝土时砂率存在一个最佳值。砂率不宜太低，一般情况下宜采用40%～45%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管是至关重要的。

1.3水泥用量的控制

水泥在泵送混凝土中起胶结作用和润滑作用，水泥具有良好的裹覆性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下混凝土中水泥的含量宜大于300kg/m3，但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，使得混凝土失去流动性，增加泵送阻力，造成堵泵。因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管现象的发生也很重要。

1.4外加剂的选用

泵送混凝土掺用的外加剂，应符合国家现行标准《混凝土外加剂》、《混凝土外加剂应用技术规范》、《混凝土泵送剂》和《预拌混凝土》的有关规定。外加剂的种类很多，应根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，试配出合适的品种、合理的用量，提高混凝土的泵送性能。

1.5纤维的使用

为提高混凝土的抗裂性能，许多大体积或特殊要求的混凝土要求掺入一定量纤维(聚丙烯纤维、钢纤维等)，由于搅拌时间过短，纤维搅拌不均匀造成混凝土结块，泵送时易造成堵泵或堵管。因此应适当延长混凝土搅拌时间，使纤维在混凝土拌合物中均匀分布，避免结块，减少堵泵、堵管的出现几率。

1.6砂浆的配合比和用量

首次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸附一部分砂浆，用来润滑输送管道。正确的砂浆用量应按每200m管道需0.5m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等需0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于150m时，用1∶2的水泥砂浆；当管道长度大于150m时，用1∶1的水泥砂浆，水泥用量太少也会造成堵管。

1.7混凝土或砂浆的离析

拌制好的混凝土或砂浆再遇水时，极易造成离析，在泵送时，由于泵送压力，浆体很快被“送走”，将骨料滞留在泵管中，没有了浆体的润滑作用便极易发生堵泵、堵管的现象。因为砂浆与管道中的水直接接触后，破坏了胶凝包裹层，砂浆产生离析而引起的。预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开，预防混凝土或砂浆的离析，阻断了堵泵、堵管的可能性。

1.8混凝土中有异物或大结块

混凝土中大的结块、长形异物(如钢筋、铁丝等)等被吸入泵中造成堵泵或堵管。为了避免异物的误入必须在料斗上方加设铁篦子，发现异物及时清理，使混凝土顺畅吸入。

2人员操作不当容易造成堵管

泵工在作业过程中应精力集中，时刻注意泵送压力表的示值，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵；要选择适宜的泵送速度，首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送；停机期间，对于停机时间过长，导致混凝土失水严重或已初凝的混凝土，不宜继续泵送。

3设备的问题导致混凝土堵泵的情况

3.1管道连接错误导致的堵管

管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。

泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。

泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。

高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15％，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90°弯管，弯曲半径应大于500mm。

3.2设备局部漏浆造成的堵管

由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种：输送管道接头密封不严；眼镜板和切割环之间的间隙过大；混凝土活塞磨损严重；因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。

3.3搅拌车搅拌叶片损坏

当采用搅拌车运送混凝土时，由于搅拌车滚筒内搅拌叶片磨损造成部分粗集料下沉到底部，在泵送到此部分混凝土时，混凝土中粗集料过多，易发生堵泵或堵管。因此搅拌站应制定检查搅拌设备制度，对罐车搅拌叶片定期进行检查，磨损严重时要及时更换。

4环境温度变化

夏季混凝土施工容易失水。环境温度达到32℃以上时，因太阳光直射，输送管管壁温度最高可达70℃以上，加速了混凝土的失水，容易造成堵泵；冬季大气温度较低混凝土易受冻结冰致使堵泵，因此在北方地区更要加强冬施设备的保温工作，确保混凝土在可泵状态下作业。

作为半成品的预拌混凝土，在泵送过程中引起堵泵、堵管的原因是多方面的，从业人士应从原材料的选用、配合比、泵工的操作水平、机械设备等方面着手，在每一次施工中积累经验，抓好每一个环节，从而降低堵泵发生的概率，真正提高泵送施工的效率。（本文来自砼行之声）

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